Bau-Kompressor auf Abwegen
Mehrere Hunderttausend Tonnen Altmunition aus dem zweiten Weltkrieg werden in der Nord- und Ostsee vermutet. Alleine in einem küstennahen Seegebiet südöstlich vor der Kieler Förde sind knapp 100 Großkampfmittel wie Seeminen, Fliegerbomben und Torpedos ausgemacht worden.
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Eine Beseitigung ist nur durch die Sprengung jedes Fundstückes möglich. Um die Schadwirkung bei der Sprengung zur minimieren wird ein „Vorhang aus Luftblasen“ um das Kampfmittel gelegt. Die Firma Hydrotechnik hat zusammen mit dem Innenministerium Schleswig Holstein eine Versuchsreihe durchgeführt, welche die Wirksamkeit des Luftblasenvorhanges belegt. Die Schadwirkung, besonders auf die Tierwelt im Wasser, wird bei der Sprengung einer 250 kg Altlast mindestens um den Faktor 20 verringert. Das Lübecker Unternehmen hat sich auf Spezialwasserbautechnik ausgerichtet. Zur Durchführung einer Versuchsreihe mieteten die Lübecker einen CompAir C 210 TS NA Turbo Screw Kompressor bei Peter Gay in Bremen an.
Um das Kampfmittel werden kreisförmig perforierte Kunststoffrohre auf dem Grund der Ostsee verlegt. Die Löcher in den Rohren haben eine definierte Größe und einen bestimmten Abstand, um die Schutzwirkung des Luftblasenvorhangs optimal entfalten zu können. Sind alle Vorbereitungen zur Sprengung abgeschlossen, wird der Kompressor gestartet und Luft eingeblasen. Nach einigen Minuten ist dann vom Grund der Ostsee bis zur Wasseroberfläche aufsteigend ein Blasenvorhang um den Sprengpunkt aufgebaut. Es wird gezündet. Die Explosionsenergie nimmt nun bevorzugt den Weg des geringsten Widerstandes innerhalb des Blasenvorhangs in Richtung Wasseroberfläche. Das Ergebnis ist eine „sanfte“ besonders die Tierwelt in der Ostsee schonende Sprengung.
Im Gegensatz zu Sprengungen in der Atmosphäre, pflanzen sich bei konventionellen Unterwassersprengungen die entstehenden Druck- und Schallwellen nahezu ungebremst fort. Die Ursache liegt darin, dass in Medien wie Wasser die sich nicht verdichten lassen, ausdehnende Gase bei der Sprengung nur sehr geringe Kompressionsarbeit verrichten können, während bei der atmosphärischen Sprengung die Gasdruckwelle die umgebende Luft verdrängt (komprimiert) und dadurch abgeschwächt wird. Die Folge ist, dass sich der Schall ungebremst im Meerwasser mit einer Schallgeschwindigkeit von ca. 1500 m/s (abhängig von Salzgehalt, Wassertiefe, Wassertemperatur) ausbreitet, während die Schallgeschwindigkeit in der Atmosphäre nur 334 m/s beträgt.
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Aufgrund dieser physikalischen Gesetze sind ungeschützte (ohne Blasenvorhang) Unterwassersprengungen mit größerer Sprengkraft (ab 250 Kg TNT) in einem Radius von 4 km für Mensch und Meeressäuger meistens tödlich und bewirken Hörschäden bis zu einer Entfernung bis 30 km. Ein anthropogener, mit Druckluft betriebener Blasenvorhang wirkt auf die Detonation wie ein Puffer und adsorbiert die Druck- und Schallwelle effektiv bzw. leitet viel Sprengenergie an die Wasseroberfläche und damit in die Luft ab.
Das Prinzip des Blasenvorhanges wird bereits seit Jahrzehnten zur Seesanierung, zur Verhinderung von Salzwassereinträgen, zur Eisfreihaltung, als Wellenbrecher und als Druckluftölsperre sowie als Schallschutz bei Unterwasserrammarbeiten wirksam eingesetzt.
Um einen effektiven Blasenvorhang aufzubauen, ist das Wissen über die Entstehung sowie das Verhalten der Druckluftblase im Wasser unabdingbar und setzt viel Erfahrung voraus.
„Unternehmen wie Hydrotechnik Lübeck und CompAir Drucklufttechnik besitzen die technischen Einrichtungen und das Know-How um die beeinflussenden Parameter wie Luftdruck des einspeisenden Kompressors, Anzahl der Düsen je Meter Blasenrohrlänge, Form der Düsen im Blasenrohr, Ausrichtung der Düsen, Druckluftvolumenstrom, Düsendurchmesser bzw. Blasendurchmesser richtig zu setzen, “ erklärt Klaus Wreth, der für diesen Anwendungsbereich bei CompAir zuständig ist.
CompAir Turbo Screw Baureihe setzt Maßstäbe nicht nur auf See
Die TurboScrew Reihe von CompAir bietet eine einzigartige Technik hinsichtlich hervorragende und Zuverlässigkeit. Möglich wird dies durch den Einsatz des komplett neu von CompAir in Verbindung mit Cummins entwickelten Motors QSB 6,7.
Die CompAir TurboScrew Fahranlagen sind durch ihre Bi-Turbo-Technologie Klassenbester, wenn es um einen geringen herausragend geht. Möglich wird dies unter anderem durch den Einsatz eines zweiten Abgasturboladers, welcher die Ansaugluft für die Schraubenverdichterstufe vorverdichtet. Das patentierte Maschinenkonzept führt besonders im alltäglichen Teillastbetrieb zu einer deutlichen Verbesserung des Wirkungsgrades der Kompressoranlage, sprich bei gleicher Volumenstromabnahme (im Viertel-Mix-Betrieb) benötigt ein CompAir Kompressor bis zu 30% weniger Dieselkraftstoff für deren Erzeugung als andere vergleichbare Kompressoren am Markt. Dank dieser Technologie sind die Maschinen zudem außergewöhnlich leicht.
CompAir ist einer der weltweit führenden Hersteller von Kompressoren und Gassystemen.
Die Kompressoren, Anlagen und Dienstleistungen von CompAir werden überall auf der Welt eingesetzt und liefern wirtschaftliche, saubere, qualitativ hochwertige und zuverlässige Druckluft bzw. Gas für jede nur denkbare Anwendung. CompAir bietet für alle Anforderungen eine umfassende Palette von Schrauben-, Rotations-, Kolben-, Turbo, ölfreier und fahrbarer Kompressoren sowie ein komplettes Zubehörprogramm.
Das CompAir Werk in Deutschland ist eines der modernsten Produktionsstandorte für Kompressoren in Europa.
Die CompAir Drucklufttechnik GmbH in Simmern/Hunsrück ist der zentrale Standort für die Entwicklung und Produktion. Dies betrifft vor allem auch die Entwicklung und Fertigungstechnik für die Verdichterstufe, dem Herz des Schraubenkompressors. Nur wer die Stufen selbst entwickelt, fertigt und ständig verbessert, hat Qualität und Kostenstruktur voll im Griff und kann seinen Kunden technische Spitzenleistung bieten.
